I. Processo di produzione principale degli ingranaggi per la metallurgia delle polveri:
1. Attrezzatura per le polveri Il punto di partenza della metallurgia delle polveri è la meticolosa preparazione delle polveri metalliche. Le polveri metalliche comunemente utilizzate nella produzione includono polveri a base di ferro, rame e acciaio inossidabile. La dimensione delle particelle, la purezza e la sfericità determinano direttamente le proprietà meccaniche degli ingranaggi.
Il processo di preparazione include tipicamente: Atomizzazione:
Il metallo fuso viene atomizzato con gas o acqua ad alta pressione per formare polveri sferiche di dimensioni micron;
Produzione di polveri di riduzione: l'ossigeno viene rimosso dagli ossidi metallici utilizzando un agente riducente per ottenere polveri di elevata purezza;
Vagliatura e classificazione: setacci di precisione vengono utilizzati per classificare le dimensioni delle particelle di polvere, garantendo una distribuzione uniforme delle dimensioni delle particelle.
2. Processo di miscelazione Per migliorare le prestazioni di stampaggio della polvere, le polveri metalliche devono essere miscelate in proporzione con lubrificanti come stearato di zinco e leganti come resina fenolica. Questo processo viene eseguito con un miscelatore tridimensionale per ottenere una dispersione dinamica e uniforme, garantendo che ogni particella di polvere sia ricoperta uniformemente con additivi, fornendo una buona fluidità e plasticità per la successiva pressatura e stampaggio.
3. Pressatura e stampaggio La polvere mista viene riempita quantitativamente nelle cavità dello stampo ad alta precisione e pressata ad alta pressione di 200-800 MPa per formare pezzi grezzi di ingranaggi con resistenza iniziale. Gli aspetti chiave di questa fase includono: Precisione dello stampo: utilizzo di stampi in lega dura o ceramica con tolleranze controllate entro ±0,005 mm; Controllo della pressione: la pressatura a pressione costante viene ottenuta tramite una servopressa per evitare crepe causate dalla concentrazione di stress locale nella polvere; Tecnologia di sformatura: viene utilizzata l'azoto o la sformatura idraulica per garantire l'integrità del pezzo grezzo.
4. Sinterizzazione e densificazioneI pezzi grezzi pressati vengono sinterizzati in un forno a 1000-1300°C. Per gli ingranaggi a base di ferro, sotto un'atmosfera protettiva di gas di decomposizione dell'ammoniaca (90% N₂ + 10% H₂), la diffusione avviene tra le particelle di polvere per formare legami metallurgici, riducendo la porosità dal 30% a meno del 5% e aumentando la resistenza di 5-8 volte. La Zhongshan Xiangyu Company è dotata di 6 forni di sinterizzazione continua e forni sotto vuoto in acciaio inossidabile, che possono controllare accuratamente il profilo della temperatura e l'ambiente atmosferico per soddisfare i requisiti di sinterizzazione di diversi sistemi di leghe.
5. Trattamento post-rafforzamentoTrattamento termico: i processi di tempra e rinvenimento (come cementazione e tempra) vengono utilizzati per ottenere una durezza superficiale di HRC50-60 mantenendo la tenacità del nucleo; Finitura: la rettifica CNC viene utilizzata per la finitura superficiale dei denti degli ingranaggi, con precisione del dente fino a ISO 6 e rugosità superficiale Ra ≤0,8 μm; Protezione superficiale: Galvanotecnica (ad esempio nichelatura, zincatura) o il trattamento di passivazione viene utilizzato per migliorare la resistenza alla corrosione degli ingranaggi.
